1. Evitare le variazioni di spessore parte aggiungendo cancelli a aree più spesse. A seconda dell'uso previsto del prodotto, dare la priorità ai materiali con una buona flusso e si consiglia di asciugare a fondo (essiccazione a 85 ° C per quattro ore, evitando essiccati ad alta temperatura a breve termine). Regolare la temperatura dello stampo per aumentare e la temperatura della canna per diminuire e isolare l'ugello a canna per addensare il bordo del flusso, garantendo un flusso di materiale stabile.
2. Evitare lo spessore della parte irregolare durante il design aggiungendo cancelli a aree più spesse. Durante produzione di muffe,Assicurarsi che un raffreddamento sufficiente all'interno dello stampo (prolunga il tempo di raffreddamento). Regolare la temperatura della canna per aumentare e la pressione di iniezione per diminuire per garantire un raffreddamento uniforme e migliorare l'accuratezza complessiva di elaborazione.
3. Aumentare la temperatura dello stampo e della canna e della pressione di iniezione; Aggiungi scanalature di sfiato 0,02-0,04 mm di profondità e larghe 5-10 mm sulla superficie di separazione; ingrandire il cancello e il bordo del flusso. Per gli stampi multi-cavità, espandi il cancello per cavità non riempite, regola la configurazione del bordo del flusso e installacomponenti della muffacome i pin di sfiato per migliorare la finitura dello stampo e ridurre i difetti di elaborazione.
4. Elimina le variazioni di spessore delle parti posizionando cancelli in aree più spesse. Durantemuffafabbricazione, Le linee rette soggette a deformazioni possono essere progettate come grandi curve R e si possono utilizzare stampi progettati per consentire la flessione inversa della parte. Aumenta il numero di accessori per la muffa, come i pin di espulsione, e aumenta l'angolo di bozza per ottimizzare la demolding.
5. Aumentare la pressione di iniezione, prolungare il tempo di sospensione, ridurre la temperatura della canna e dello stampo e forzare raffreddare le ammaccature. Aggiungi flusso Edg.
